数字革命最前沿──夺回液晶王位，日本国家项目绝密启动

生物谷

　　在如今什么信息都会公开的时代，日本偏偏有一家“半官半民”的企业却采取了信息封锁策略。这就是2001财年第2次修订预算中由日本经济产业省提供153亿日元（约合人民币11.8亿元）扶持资金，夏普、日立制作所和精工爱普生等20多家液晶关联企业联合成立的Future Vision（FV，东京港区）。

　　这家企业既没有自己的主页，也没有设置公关部。不仅从没有发布过企业新闻，而且所有希望采访社长的记者都吃了闭门羹，“概不接受任何采访”。

　　2003年底FV发生的一件事--AV（音视频）巨头索尼退出了FV。虽然表面上公开的解释是：索尼自愿退出的，但实际上液晶业界几乎没有人相信这种说法。

　　在没有能够采访FV的前提条件下，多位知情人士提供的信息是，“索尼实际上是被赶出去的”，这种看法可信度很高。不少业内人士私下议论说，“主要原因是日本经产省担心有关FV的机密会通过已决定与韩国三星合资生产液晶面板的索尼泄漏出去”。

了解整个项目内容的不足10人

　　FV之所以不设主页、拒绝一切采访，主要是“经产省担心泄密而采取的对策”，在采访中笔者不时听到这种说法。就连日本液晶产业的领头羊夏普，了解FV内容的也不过10人，不难想像该项目的保密措施何等严密！

　　围绕已经形成庞大产业的液晶，日本、韩国和台湾展开了激烈的信息战和人材争夺战。比如，在2004年1月全球首家开始量产宽1500mm、长1800mm被称为第6代玻璃底板的夏普龟山工厂（三重县龟山市），一位员工苦笑着对笔者说，“带有三星标志的营业车辆时常在工厂附近出没”。

　　侦察竞争对手的动向对于民间企业来讲再正常不过了。那么，FV为何对信息的封锁甚至到了神经质的地步呢？在FV“因为是政府投资，所以应该公开信息”这一常识是行不通的，反倒是“正因为是政府投资，所以才封锁消息”。

　　FV最大的目标是：2005年度结束以前将每英寸液晶屏的价格降至现有价格的一半--5000日元（约合人民币380元）以下。也就是说，一款30英寸大屏幕液晶电视的零售价降到10万日元（约合人民币7700元）的水平，这一价位是普通消费者都够承受得起的。

　　在日本诞生的液晶技术，目前在个人电脑使用的通用液晶领域，日本已经被韩国和台湾的企业所赶超、产量跌至全球第3位。“关键技术与经验通过生产设备流失到了海外，因此个人电脑液晶面板的产业状况发生了逆转”，夏普社长町田胜彦的这句话可以说代表了整个日本电子产品业界的想法。

　　FV正是日本以大屏幕电视液晶为中心、实现液晶产业大逆转的王牌。从2003年中期开始，FV在仙台的研究所引进试产线，目前正在以各公司提供最新开发成果的方式、摸索降低成本的方法，以期实现“每英寸低于5000日元”的目标。

　　由于采用的是各公司提供最新技术的方式，因此各厂商间如果没有“付出与获取”的平衡，该项目就很有可能无法顺利进行。

　　索尼之所以被迫退出FV，除了其合资对象--三星不符合“在日本国内拥有生产或者开发基地”这一条件外，索尼本身在大尺寸液晶领域没有业绩也是不可否认的因素之一。

　　与决心整合国内液晶厂商的经产省的意向相反，和全球最大的液晶厂商--三星展开合作的索尼无法留在FV之内，从某种意义上来说或许是历史的必然。

　　TFT（薄膜晶体管）液晶的发展始于1987年前后，当时主要靠人工搬运宽270mm、长360mm小型玻璃底板进行生产。此后随着底板尺寸的加大、成本开始降低，产品更新换代逐渐加快。

玻璃底板的大尺寸化适得其反？

　　在被称作第5代的宽1100mm、长1250mm的玻璃底板领域，韩国厂商2002年率先投产，接着夏普在最尖端的第6代产品方面夺回主导权--日韩之间在大尺寸方面你追我赶展开着激烈的竞争。

　　作为37英寸电视面板，用第5代玻璃底板只能裁出2枚，而第6代玻璃底板则能裁出6枚。所以，假如按同样的速度传送底板，生产效率就会猛增两倍。而且，2005年夏季索尼和三星将开始合资量产第7代玻璃底板（宽1870mm、长3300mm）。通过加大底板尺寸提高生产效率的竞争尚无停滞的迹象。

　　但是，面对三星的挑战，理当做出反应的夏普社长町田对于即将开始可行性论证的龟山第二工厂采用的玻璃底板尺寸，却发表了一些非常微妙的看法。

　　“韩国厂商搞的是第5代和第7代，夏普则是第6代，接着要推出第8代，所以干脆就由夏普和韩国厂商分别轮流做偶数代和奇数代算了（笑）。当然，目前还没有做出任何决定。正如FV所做的研究那样，龟山第二工厂也很有可能改变面板生产方法，比如采用一枚一枚传送小尺寸玻璃底板的单枚生产方式”。

　　众所周知，通过加大玻璃底板尺寸来降低生产成本的前提是必须确保相同的成品率。由于电视用液晶面板的生产难度较大，韩国和台湾厂商2003年之前建成的第5代面板厂，直到一年后的今天仍面临着合格率不足5成的“大尺寸化难题”。

　　另一方面，底板的大尺寸化需要巨大的设备投资。作为新液晶厂的建设投资，龟山工厂突破了1000亿日元（约合人民币77亿元），而索尼和三星的合资公司计划投资约20亿美元，轻松超过2000亿日元。

　　投资额的大幅增加不仅限于液晶面板厂商。生产液晶相关材料和设备的厂商的情况也大体如此。所以，在液晶界，虽然表面上没有公开，但人们内心存有这样的疑问:

　　“如果因加大玻璃底板的尺寸而导致每英寸的生产成本增加的话，那么玻璃面板的大尺寸化不是适得其反了吗？按照消费者欢迎的电视尺寸来推算，在液晶面板发展到某一代后停止加大面板尺寸是不是更为合理呢？”

　　FV的成果最快也要等到2004年下半年以后，在时间上肯定落后于索尼和三星的第7代生产线。尽管FV确实被寄予了很高期望，但FV能否从根本上推翻此前通过不断加大底板尺寸来降低成本的观念、真正实现成本的减半，目前还完全是一个未知数。

　　第8代暂且不提，面对规格基本确定的第7代，材料及设备厂商已经开始准备。其中，玻璃底板和彩色滤波薄膜的生产伴随着生产线的更新换代，最有效地实现大尺寸化的生产革新正在推进。

　　虽然与FV的避免通过大尺寸化来提高效率的思路不同，只有那些在拥有巨大需求的第7代生产线上实现大尺寸化的材料及设备厂商，才能够分享“2010年达8万亿日元（约合人民币6154亿元）”的高速增长市场所带来的利益，材料及设备厂商推进大尺寸化的原因就在于此。

　　在液晶用大尺寸玻璃底板领域，美国康宁（Corning）居市场份额之首，日本旭硝子紧随其后。两公司的制造方法完全不同。

　　康宁的溢流熔融法（Overflow Fusion Technology）是将熔融的玻璃材料从5层多高的高度缓慢导流下来制成玻璃底板，而旭硝子的特点是采用了横向拉伸的浮法（Float Technology）。

　　溢流熔融法虽然每个玻璃窑的投资额较低，不过由于不能生产尺寸大于窑宽度的玻璃底板，因此存在着如不适时地建造尺寸更大的玻璃窑，就无法满足大尺寸化需求的制约。

　　反观旭硝子的浮法窑，新工厂的窑宽度约为4000mm，从理论上讲，即便是作为第7代产品，裁出2枚玻璃底板也绰绰有余。2003年和2004年两年时间里，旭硝子将向日本的关西工厂（兵库县尼崎市）、台湾的新窑以及研磨设备方面总计投资约400亿日元（约合人民币30.8亿元），将生产能力由2002年的600万平方米大幅提高到1400万平方米。

“面积增加一倍，设备投资也增加一倍”

　　液晶面板所必须的彩色滤光片可以说是生产方法与质量均发生了极大变化的元器件之一。因为过去利用离心力生产滤色薄膜的方法已经无法适应玻璃底板的大尺寸发展趋势。

　　彩色滤光片的加工方法为：先在玻璃底板中间位置滴上名为光阻剂的红、蓝、绿3色液态原料，然后利用离心力使其慢慢地均匀涂布于底板上。再通过光照射形成图案，最后按照红、蓝、绿3色顺序反复洗去多余的部分。这种生产方法叫做“旋涂方式”。

　　但是，由于要高速旋转大小和一张榻榻米差不多的0.7mm厚的玻璃底板，因此不仅设备庞大，而且多次反复进行相同的工序还会导致效率的降低。

　　排名彩色滤光片市场份额第一的凸版印刷从第5代开始果断弃用旋涂方式，改用不依靠离心力的非旋涂方式。虽然这种方式能够克服旋涂方式的缺点，不过如何在整个大尺寸玻璃底板上均匀地涂布光阻剂的技术就成了决定产品质量的首要因素。

　　凸版印刷电子业务本部长永田明裕说：“随着大尺寸液晶电视的普及，面板厂商的质量要求越来越严格”。“对于使用期限达10年的电视液晶面板，不仅使用寿命长，而且还要通过提高画面亮度突出色彩的明暗效果，因此绝不允许滤色薄膜有灰尘、光阻剂有色斑”。

　　从玻璃底板和彩色滤光片两方面即可看出，不能说玻璃底板的大尺寸化会立竿见影地降低液晶面板单位尺寸的生产成本。

　　就连日本STANLEY电气生产的背照灯用萤光管，也要先将外径4mm、长1500mm的极细玻璃对折、通过在内侧均匀涂上萤光材料等复杂工序后才能最终变成产品。与过去长1200～1300mm的荧光管相比，避免成品率下降的技术要难得多。

　　夏普显示器技术开发本部长水岛繁光总结的规律是“一旦面板面积增加一倍，设备成本就会增加到2的根倍（即约1.4倍），这种常识来自于过去的经验。而从第5代开始则出现了新的法则，即面板面积增加1倍，设备投资额几乎也会增加一倍”。

　　液晶电视价格之所以无法如愿轻松地降下来，原因就在于“大即好”的法则已经不适用了。

　　正因为如此，FV就不用说了，日本的材料厂商及液晶面板厂商正在积极确立不依赖大尺寸化的新生产工艺。也就是说日本不会象韩国和台湾厂商那样，凭借上千亿日元巨额来夺取对方的市场，而是要通过自己积累的技术经验创新技术、在产量方面再次跃居首位。

　　龟山第二工厂采用的玻璃底板也许既不是第7代，也不是第8代，而是全新方式的“零代”也未可知。如果能够实现的话，届时离日本液晶业真正夺回世界第一的时刻估计也就不远了。